1、羥值

一般多元醇化合物的官能度大、羥值高，則制得的泡沫塑料硬度大，機械物理性能好，耐溫性能好。但與異氰酸酯等其他組分的互溶性差。

羥基化合物與異氰酸酯的反應是聚氨酯合成中最常見、最基礎的反應之一。羥基含量相同的情況下，官能度大的反應速率大，反應物的粘度增加快。官能度相同的情況下，羥值高的聚醚活性高與TDI的反應性加強，羥值低的聚醚活性低與TDI的反應性減弱。作為發泡過程中的兩大主反應：TDI與水的反應活性相當于它與仲醇的反應，因此聚醚羥值的波動會破壞發泡過程中TDI與聚醚及水的反應平衡。若羥值高，則TDI與聚醚的反應性增強，主反應增強。若羥值低，則TDI與水的反應增強，造成主反應速度跟不上發泡反應速度，易造成塌泡現象。

聚醚羥值的波動對丹東泡沫制品有較大的影響，聚醚的羥值直接影響到TDI的加入量，若羥值高，則TDI用量增加，若用戶未對TDI的量進行調整，相當于TDI加入過少，造成泡沫裂紋、回彈性差、強度差、壓縮永久變形增大。反之，相當于TDI加入過多，會使泡沫形成大孔和閉孔、硬度增加、熟化時間長引起燒心。

2、水分

水作為發泡劑是泡沫塑料中最重要的反應之一，少量的水可消耗大量的TDI，并產生大量的氣體、放出熱量。反應混合物中水濃度的增加可使反應速度加快。若聚醚中水分（計算TDI指數時將其忽略）增加，不但消耗大量的TDI使聚醚活性降低造成裂泡、塌泡，同時因反應中放出大量的CO[sub]2[/sub]及熱量，會減小泡沫制品的密度，若生成的熱量不能迅速移走，嚴重時會造成黃心甚至著火。若聚醚水分超標嚴重，生成脲鍵及CO[sub]2[/sub]的量增加，泡沫密度變小，泡沫制品變硬，同時放出大量的熱易造成燒心。若客戶在不知情的情況下進行使用，相當于增加了水量，但TDI及催化劑的用量未進行調整，易造成裂泡，超標嚴重時會出現塌泡現象。因此在聚醚的控制過程中水分越低好，有利于泡沫制品配方及性能的穩定。

3、分子量

大部分高聚物的性能隨分子量的增加而提高，如抗張強度、伸長率、熔點、硬度和玻璃化溫度等隨分子量的增加而上升，而溶解度相反。這種關系在分子量提高至一定值后變化就不顯著了。聚醚的分子量可由羥值、官能度計算而得。對于同一牌號，分子量的大小受不飽和鍵的影響，因此引起分子量變化的影響因素與不飽和度的影響因素類似，二者是一個相輔相成的關系，即同一牌號聚醚，不飽合度增加→分子量減小；不飽和度減少→分子量增加。

4、抗氧劑

為了提高泡沫制品的抗氧化能力，我們在聚醚生產和發泡過程中加入抗氧劑（可將泡沫制品的燃燒溫度提高至180℃以上，其加入量與加入的水量有關）。提高泡沫制品的燃燒溫度，避免了燒心現象的發生。

5、酸值

AV可以羥值的形式表現，因此酸值高消耗TDI多，但由于量少可忽略不計。反應溫度高及催化劑濃度的增加會增加副反應，使酸值升高；酸值高在泡沫形成過程中消耗的胺類催化劑多，降低了反應活性，嚴重時會由于胺類催化劑消耗太多造成泡沫制品的收縮、閉孔。